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Challenge 3
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| 11 部材加工 4 2002.10.12記 | |
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次にホゾを横切り盤で加工していきますが、私の場合は基本的 にホゾの罫書きはせずにいきなり加工に入りますが、上写真の ように部材の向きや場所が分かるように自分なりのマークを入 れて加工ミスを防ぎます。 ここでは胴付き間の寸法が重要になりますので、初めの切り込み は必ず1ミリ程度は控えて切り込みを入れ、スケールで確認して 再調整して切込みを入れますが、胴付き間が狭くならないように 慎重に寸法決めします。 写真のように全てのホゾ胴付き面の切込みを、図面に従って入 れていきます。 この時に切り込み深さは必ず端材で試し切りをして確認します が、出しすぎはホゾ元が細くなり強度が落ちますので、必ず少 し控えてホゾ加工し最後にノミで削り取るようにします。 中写真は全てに切込みを入れたところです。 次にホゾの幅を決めていきますが、丸ノコ刃の出は下写真のよ うに、横の切込みを入れた部材をテーブルに立て、現合で確認 しますが胴付き面より1〜2ミリは控えてセットします。 当たり前ですがここを出しすぎてしまえば、胴付き面を切ってしま います。 この丸ノコ刃の出は、切断では目測で十分ですが、ホゾなどの 刃の出の調整が必要な場合には、必ず端材で試し切りしてスケ ールで切り込み寸法を確認して決めます。刃高測定器なども有 りますが、こうしたもので調整して一発で切り込んでしまうのは感 心しません。 こうしたもので調整した場合でも、必ず試し切りして確認してから 加工に入ります。これはルーターやトリマなどでも同じ事で、たと えどんな物で刃の出を調整しても必ず端材で試し切りして調整 確認しますので、スケール一本(材の測定にノギスも必要になり ますが）で十分であり一番確実です。 ラフでよい場合もありますが、精度を求めるのであれば、こうした 一手間は必要です。 考えてみればこのことだけでなく、加工について精度を追求して いけば、全てこの発想になってしまいます。何が一番難しいかと いえば、基準が無いのが一番難しく困るわけで、三次元曲面を 作り出すことを考えれば分かるように、基準を作りにくいものは 難しい分けです。 もう一つ例えを書けば、下端の捩れた鉋台を修正する場合に、 下端定規で確認しながら台直し鉋で修正する事は、結構手間 ですしなかなか難しいものがありますが、ガラス板や定盤などに ペーパーを貼り付けてゴシゴシやれば何方でも直に修正で来て しまいます。これなども基準面が有ればこそです。 試し切りするということは基準面を作った事になります。これを 基準として、目標値に対してどれだけ修正すればいいかが出て 来ます。 一度の修正で決まらなければ、これを繰り返して目標値に近づ けていくことになります。 |
